在電鍍過程中，出現故障是難以避免的，我們需要對其進行分析，同時將重點操作進行把控，即可將故障率降低，下文將詳細進闡述，電鍍故障原因及控制重點分享，我們不妨進來了解一下。

在電鍍生產中，95%的異常是由于人為因素引起的，歸納起來不外乎是由于管理不善、制度不健全、督導不力、工藝不合理、員工素質低、操作不當、品質過剩等所引起的。具體地說，各種故障可能原因，包括工藝規范、工藝參數、添加劑、固體顆粒、異金屬雜質、陰離子雜質、油類雜質、陽極狀況、前處理、碳酸根、有機雜質、厚度、基材、水質、員工操作、設備和其他類共17種可能的原因，在《電鍍故障精解》一書中，對各種不同原因發生故障的概率進行統計分析，可以看出各鍍種因為不同原因發生故障的概率不同，這樣就能夠有重點地進行預防和管理。各鍍種發生故障原因的統計見表1。

表1 各鍍種發生故障原因的統計表

電鍍故障的控制重點

從表1中可以看出，在電鍍的實際生產中，大多數故障是由于人為因素引起的，如管理不善、制度不健全、督導不力、工藝不合理、員工素質低等。實際上，要減少和消除電鍍故障，需要建立科學的技術管理體系，再根據表1中的各鍍種發生故障原因的概率大小，進行重點管理(見表2)。

表2各鍍種技術管理的重點

電鍍故障處理的基本原則

一個故障現象，可能有多種原因，要能準確、及時排除故障，不僅要工程技術人員從理論上分析故障產生的可能原因，還要有科學的、有效的方法將可能產生故障的原因逐項排除，找到產生故障的真正原因，然后再通過試驗驗證，并確定處理故障的方案，這是電鍍故障處理的基本原則。工程技術人員在處理故障時，必須深入現場，仔細觀察，深入分析電鍍故障的現象，如故障的外觀狀況、發生位置、發生概率、發生時間、有無規律性等；其次從鍍液的工藝規范、工藝參數、設備狀況、工藝狀況和員工的操作著手，給予逐項驗證，并排除產生故障的可能原因；最后，通過試驗確認故障的處理方案，并制定[敏感詞]性的對策。但在實際工作中，若通過糾正上述工藝因素和鍍液本身因素之后，電鍍故障仍未能消除，切忌盲目地去試驗，認為上次發生此類故障是如何處理，這次也應該那樣處理。[敏感詞]將做深入分析，希望工程技術人員在處理異常情況的過程中能有更深刻的認識。如果工件早已批量生產過，已證明其質量是完全可達到質量標準的，只是該批工件不合格，也就是說，電鍍工藝是成熟的，可以排除工藝的因素，重點應放在槽液成分、工藝參數以及有害雜質的污染等方面，借助于各種分析和試驗手段測定其含量，并將其調整至工藝標準值，對于不具備分析條件的企業，可以借助各種試驗(小槽試驗、赫爾槽試驗等)的方式進行分析。如果故障的可能原因與槽液成分有關，則除了分析槽液的各種成分的含量外，還需檢查加料記錄和加料的標準，比如：千安小時的補加量，若兩者相近，則說明成分的含量已接近下限，應補加材料；若兩者相差甚遠，則需修正千安小時的補加標準，定期校正。另外，不可忽視所用材料的質量狀況，如所用的材料是過期、變質以及成分含量過低等。有時，也可以多加正常量的20%～30%的該原料用小型槽試鍍，若故障趨于好轉，說明這種原料的含量的確很低，若故障仍未得到改善，該原因就可以排除。在沒有查明故障的真正原因的情況下，不要盲目補加材料，防止各成分的比例失調。對于有分析條件的企業，不僅注意控制各成分的[敏感詞]含量，同時，還要控制槽液成分的相對含量，以保證槽液的[敏感詞]性能。如果故障的可能原因與雜質離子有關，則首先查明雜質離子的種類和該雜質離子可能產生的原因。如鍍液受污染可能來自于：①清洗水中雜質離子；②酸或堿活化液中的雜質離子；③鍍液中工件腐蝕產生的雜質離子；④鍍液中不純的化學材料帶入的雜質離子；⑤灰塵污染帶入的雜質離子；⑥陽極極板的溶解產生的雜質離子；⑦操作不當而造成交叉污染所帶入的雜質離子等。通常這些污染都可能存在，但究竟是哪一種或哪幾種污染導致產生電鍍故障，可采取先簡單后復雜，先高概率或低概率逐個排除的方法，找到產生故障的真正原因，確定處理方案，并制定[敏感詞]性對策，防止異常的再發生。在處理此類故障時，首先排除是否是清洗水的污染，若水質不清澈或由于工件復雜(如管狀或異形或孔眼多而深等)或清洗操作不當等造成的污染，在排除與污染有關的故障時，捷徑的方法就是更換清洗水，看是否能夠排除此故障；其次再考慮酸或堿活化液是否受污染，一般酸或堿活化液使用一段時間后，盡管pH值(或波美度)能滿足工藝要求，但溶液中雜質的積累卻不斷增加而造成電鍍故障，若酸或堿活化液使用已久或超過預定的更換時間，此時，應予以更換。若故障的可能原因與鍍液中的雜質離子有關，則可以采取加市售的“除雜劑”來驗證處理效果，若效果明顯，可以初步判定鍍液是受雜質污染而造成的故障，也還可采用“小電流電解”除去雜質離子，此法若效果同樣明顯，則不能判定造成此故障僅是電鍍液中雜質污染造成的，因為小電流電解也同樣可使鍍液中的光亮劑和有機雜質消耗，那么產生故障的真正原因也可能是光亮劑過量或光亮劑失調或有機雜質造成的。若故障的可能原因與陽極材料的純度(比如：鋅陽極材料含有較高的鉛雜質)有關，例如，某廠在鋼鐵件上滾鍍鋅時出現有時鍍不上鋅，且鍍上的鋅鍍層經3%硝酸出光時，鍍鋅層發黑的現象。工程技術人員在分析故障原因時認為是鍍液中的雜質引起的，采用了小電流電解的方法除去雜質，結果電解時間越長，這種故障現象越嚴重，后來經過對溶液和陽極材料分析，確定故障的原因是鋅陽極含鉛較高造成的，這種含鉛陽極，在電鍍中和鋅一起溶解進入鍍液而造成污染。采用小電流電解處理時，隨著時間的增長，鍍液中的鉛雜質越積越多，所以越電解處理，故障現象越嚴重，在找到故障的真正原因時，采用鋅粉處理，故障很快得以排除，為了防止此類故障再發生，必須使用合格的鋅陽極。若出現故障的工件是新產品(即：此前沒有生產過的產品),并且掛具也是新設計的，工藝參數也是新確定的，當故障發生時，應把排除的重點放在相對成熟工藝的變化部分。例如，某摩托配件廠一批制動器電鍍裝飾鉻(Cu/Ni/Cr)因工件是管狀，就設計了與消音器管體相類似的電鍍掛具，并計算了受鍍面積，確定了陰極電流密度和總電流等參數。試鍍后出現位于掛具兩邊緣所鍍的制動器其棱角處均有燒焦的現象，產生故障的可能原因有：①掛具設計不合格；②電流密度過高；③鍍液溫度過低；④鍍液pH值過高；⑤鍍鎳液中主鹽和硼酸含量低等。在排除故障時，可以不考慮上述③~⑤的因素，因為每次新型號安排試鍍時，都是和量產一起進行，這樣做的目的就是保證在鍍液的成分和參數正常情況下進行試鍍，因此，在排除故障時，只需考慮前兩個因素。首先，降低陰極電流密度(調低電流約20%),原燒焦現象有所緩解(但仍燒焦)，但位于掛具中間的制動器卻呈現電流不足的現象，據此可判定原電流參數基本正常。[敏感詞]就在掛具上找原因。因為制動器是管狀結構，形狀復雜，棱角較多，棱角處電流密度大，易燒焦，尤其是邊緣的工件，這種現象更為突出，為此，對掛具進行了改進，在工件易燒焦的部位增加了陰極保護，再試鍍時，燒焦現象排除。在電鍍過程中，工藝規范和工藝參數的變化占異常的比例非常高，工程技術人員在異常發生時，如何最快給予排除呢?這就要求如何加強技術管理體系的建設，定期分析和監測，確保工藝規范、工藝參數在工藝標準范圍內，做到預防異常的發生，而不是異常發生時，再去分析成分、測量和調整參數。有些故障是在后工序表現出來的，其起源不一定在鍍液中，在分析電鍍鍍后故障時，找到電鍍故障的真正原因是非常重要的。

      以上詳細講解了對各種不同原因發生電鍍故障的概率進行統計分析，可以看出各鍍種因為不同原因發生故障的概率不同，這樣就能夠有重點地進行預防和管理，更能減少電鍍過程的故障，從而提高電鍍品質。