在電鍍過程中，哪些原因會影響電鍍質量，其實出問題的大頭，95%都是人的原因。說白了，就是管理沒跟上、規矩沒定好、監督不到位、工藝設計得不合理、員工水平不行、操作手法不對，還有就是品質把關不嚴。技術管理啊，那可是咱們生產的命根子，得把它搞扎實了。咱們得琢磨琢磨，怎么把技術管理體系建起來、完善好，讓生產過程中的每個環節都嚴絲合縫，好提前把問題都擋在外頭。

1操作不當操作不當有兩個方面

作業動作不正確

操作時參數設定不合理如何避免人為因素的影響呢?絕大多數的電鍍企業，沒有規范的，具有可操作性的《標準作業指導書》，更沒有統一的員工培訓教程，你教員工這樣做，他教員工那樣做，員工感到困惑，到底怎樣做呢?在參數的設定方面，有的企業沒有一個標準、沒有一個規范，或是出現標準不標準、規范不規范，不僅不能指導現場管理，有的時候還會給員工產生誤導。

我認為員工的操作和崗位的培訓必須按《標準作業指導書》和《崗位培訓教程》對員工進行操作和崗位進行培訓，讓員工知其然，知其所以然。同時，在參數設定方面更需要制定《工藝流程、工藝規范、工藝參數》，在此基礎上，規范工藝流程、工藝規范和工藝參數，來保證員工的操作、培訓和技術管理工作的延續。

2工藝參數和槽液成分的影響一條電鍍生產線，控制的參數達到幾十個，每個參數都不斷變化，較先進的生產工藝、儀器、儀表和設備也經常會發生故障，導致監測失靈，出現品質異常。要避免這些因素的因素，每2h監測一次參數，并及時調整至標準值，可以預防此類異常的發生。對成分的控制和數據處理，根據成分控制原則，確定檢測周期，定期分析和調整，才能保證成分的穩定。在制定工藝參數的監測周期時，為什么確定為2小時呢?以鍍鎳液為例說明：如果加熱損壞的話，槽液的溫降約為1.5℃/h，2h溫度將下降3℃。若不及時調整的話，很快就會降到控制下限，必定會影響到產品的質量;若溫控儀失控的話，加熱棒將連續加溫，槽液的溫度上升速度則會更快。按設計的原則，一般加熱速度為5-6℃/h。這樣，通過監測，及時發現設備的異常，預防因儀器、儀表及設備的異常而造成品質的異常。

在pH值的監測方面，若pH值的控制范圍為4.0-4.6的話，標準值為4.3。據現場監測的經驗數據，在正常生產的情況下，pH值每小時大約上升0.125，那么2h pH值大約上升0.25，若不及時監測調整的話，pH值將會達到控制上限，也必定會造成品質異常。在鍍液的成分控制方面，對鍍鎳液而言，成分的變化控制在±5%的范圍為原則，來確定鍍液成分分析的頻率，來保證鍍液成分的穩定。除此之外，還要控制鍍液成分的相對含量，保證成分之間的相互平衡。只有當鍍液中所以成分的濃度及成分間的比值均達到最適宜的范圍時，才能獲得[敏感詞]的鍍層質量。在電鍍過程中，光劑的消耗，通常分三部分：一是與鍍層共沉積，改善鍍層的性能，約占40%;二是光劑的氫化、還原、氫解等分解消耗，形成有機雜質，約占30%;三是工件出槽時的帶出損耗，約占30%。鍍液里光劑含量的及時調整，是穩定電鍍產品質量的基本保證。

3槽液的維護保養在電鍍的生產中由于工件的腐蝕、陽極的溶解、化學材料的不純、工件的帶入以及外界粉塵等；造成金屬陽離子雜質積累：有機光劑的失調及分解、工件的油污以及清洗不凈的工件等；造成有機雜質的污染：陽極的溶解狀況、極桿的導電狀況、過濾機的濾芯污染、設備的校核和保養、清洗的水質狀況以及各化學槽液的性能等；以上都會造成品質的異常！

在現場管理中，依據《槽液維護保養計劃預表》進行定期維護和保養，確保槽液性能穩定，及時發現并消除潛在異常，是工程技術人員和生產管理人員的核心任務。通過系統化的預防性管理，才能有效保障產品質量和生產流程的順暢運行。

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