該廠的酸性光亮鍍銅液是請人配制的,使用還不到兩個月,開始使用時效果很好,鍍出銅層光亮細致,電流、電壓都正常,使用不到一個月后鍍層的光亮逐漸變差,最后出現上述現象,再也無法使用。在討論會上有人提出配制溶液時十二烷基硫酸鈉和光亮劑的加法不當,也有人提出配制溶液時是否忘了加氯離子,筆者認為以上分析的原因是不太可能的,若是溶液配制工藝有誤,那么開始使用時問題即應暴露,而不是使用近一個月后才發生變化的,再則,目前所獲鍍層的癥狀也不像是上述原因引起的,相反卻很像是溶液中氯離子含量過高所致,但氯離子從何進入槽液中呢?筆者從光亮鍍銅的生產線上進行逐道的檢查,查到氰化銅后的中和槽(又稱活化槽)時聞到了有刺鼻的鹽酸氣味,經詢問確是鹽酸,并發現工人操作時把工件從中和槽中取出后即在旁邊的清水槽中浸一下就掛入到酸性光亮鍍銅槽中去電鍍。此清水槽用pH試紙測得的pH值是4.8,可見該清水槽中氯化氫濃度是相當高的了。

    從以上的所見所聞對鍍銅槽中氯離子含量過高是可想而知了。為了證實上述分析的可靠性,從光亮鍍銅液中取出兩燒杯溶液,將其中只燒杯中的溶液進行除氯處理,在同樣條件下兩燒杯中鍍出的工件進行比較,經除氯處理的一只燒杯中鍍出的銅層光亮似鏡,而未處理過的一只燒杯中鍍出的工件表面仍有一層白霧狀產物,鍍層不光亮,從以上的試驗結果來看,光亮鍍銅槽液被氯離子污染是無疑的了。

    根據廠方要求,隨后把800L的光亮鍍銅溶液進行了除氯處理,恢復了正常生產,并向廠方提出了工藝上的改進措施。

    亮銅溶液中氯離子用鋅粉處理,步驟是:在攪拌下加入2~3g/L鋅粉,攪拌30min后再加入2~3g/L活性炭,再繼續攪拌h,靜置后過濾。處理之后需補充光亮劑

    工藝上的改進措施要求如下

    (1)中和槽(活化槽)溶液改用5%~8%的稀硫酸代替原先用的稀鹽酸。

    (2)工件經中和處理后在清洗過程中要抖動和搖擺。

    (3)清水槽的水要流動,每天還應更換兩次,用靜水是不符合要求的。

    (4)鍍光亮銅前增加一道蒸餾水漂洗,以提高工件表面的凈潔性。

    光亮鍍銅溶液經處理后三個多月生產一直正常,未曾發生過質量問題。

    操作說明

    (1)吸附用的活性炭要選優質的,劣質活性炭含有氯離子,會造成二次污染。

    (2)治理方法效果顯著,但必須認真、細致,不然有可能引起副作用。

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